(2) 品質コスト事例

プラントの制御機器メーカーであるＪ社では、199X年から品質コストシステムを導入している。Ｊ社では、全社員の意識を品質に向けさせるには、品質が見えるようにする必要があると考えた。

今まで製造部門では、不良率によって品質を定量的に把握していたが、これだけでは全社員の共通言語にはならなかった。その点、コストという尺度で品質を評価すれば、営業、開発・設計、製造、購買部門などすべての部門・全社員が同じ土俵で話ができるようになるという結論を出した。

Ｊ社では品質コストを予防コスト(Prevention cost)、評価コスト(Appraisal cost)、失敗コスト(Failure cost)に三分した形で品質コストを分類し、月次で測定と報告を実施している。

当初、品質コストの内訳は、図表2に示すように予防コストが17.9%、評価コストが51.1%、失敗コストが30.9%で、評価コストが約半分を占めていた。

図表2

Ｊ社の品質改善の基本的な考え方は、品質不良を減らすために、予防活動を強化・充実させることであった。その結果として、失敗コストや評価コストも低減させるというものである。約2年間にわたる予防活動強化の結果、予防コスト、評価コスト、失敗コストの構成比率は図表3のようになり、品質コストも約20%低減した。

図表3